Методы контроля

Контроль механических свойств материала изделий на соответствие производится:

– испытанием основного металла на растяжение на круглых пятикратных образцах типа ΙΙΙ по ГОСТ 1497 для определения временного сопротивления разрыву, предела текучести и относительного удлинения.
Номер образца выбирается изготовителем в зависимости от толщины стенки детали.

– испытанием сварного соединения на растяжение на плоских образцах типов XΙΙΙ, XV по ГОСТ 6996 для определения временного сопротивления разрыву и определения наиболее слабого участка соединения.

Контроль ударной вязкости производится: испытанием на ударный изгиб:
– основного материала по ГОСТ 9454;
– сварного соединения по ГОСТ 6996 на образцах с надрезом по центру вдоль оси шва.

Испытания на ударный изгиб производится на образцах с концентрами вида:
– U (Менаже) – для деталей с условными проходами DN 50-1200;
– V (Шарпи) – дополнительно для деталей DN 500 и более (только для основного материала).
Температура испытаний для образцов с концентратором вида U:
– для деталей исполнения У – минус 40ºС;
– для деталей исполнения УХЛ – минус 60ºС.
Температура испытаний для образцов с концентратором вида V:
– для деталей исполнения У – 0ºС;
– для деталей исполнения УХЛ – минус 15ºС.
Тип образца выбирается изготовителем в зависимости от толщины стенки детали.

Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном из образцов (Менаже) допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см² (1 кгс•м/см²), на одном из образцов (Шарпи) – на 4,9 Дж/см² (0,5 кгс•м/см²) от номинального значения. В случае повторных испытаний на удвоенном количестве образцов снижение допускается на двух образцах.

Контроль сварного соединения производится испытанием сварного соединения на статический изгиб по ГОСТ 6996 на образцах типа XXVΙΙ. Испытания следует проводить до достижения нормируемого угла изгиба (120º) без образования трещины. Появление надрывов длиной до 5 мм по кромкам и поверхности образца, и не развивающихся дальше в ходе испытаний, браковочным признаком не является.

Контроль размеров изделий трубопроводов (в том числе сварных швов) производится средствами измерения и методами, указанными в технологической документации изготовителя.

Контроль качества поверхности следует производить внешним осмотром всей поверхности на 100% изделий и измерением дефектов. Каждое изделие с условными проходами DN 500-1200, прошедшее калибровку или изготовленное обжимом трубной заготовки в холодном состоянии, дополнительно должно быть проверено на отсутствие внутренних трещин ультразвуковым контролем. Контролю подвергается зона шириной не менее 25 мм от торца детали и зона сварного шва на длине 300 мм от торца.

Контроль сплошности металла производится ультразвуком.

Дополнительно должен быть проведен контроль капиллярным методом на отсутствие трещин и расслоений, выходящих на кромки.

Контроль деталей следует производить гидравлическим испытанием водой, температура которой не должна быть ниже 278 К (+5ºС). Из внутренней полости изделия, подготовленного для гидравлических испытаний, при его заполнении водой, должен быть удален воздух. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа (5 кг/см²) в минуту.
Время выдержки под пробным давлением не менее 10 минут.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружных поверхностей и сварных швов деталей. Не допускается обстукивание детали во время испытаний.
Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5.
Изделие признается выдержавшим испытание, если не наблюдается падения давления по манометру, течи, капель.

Контроль сопроводительной документации необходимо производить проверкой сертификатов с целью подтверждения наличия и правильности их заполнения, полноты необходимых сведений в них, их соответствия требованиям стандартов и технических условий на материалы.

Контроль сварных швов на соответствие следует производить в процессе изготовления каждой детали средствами измерения, указанными в технологической документации ООО «СпецСтальДеталь».

Контроль на соответствии необходимо проводить проверкой наличия удостоверений и протоколов аттестации сварщиков в соответствии с правилами Ростехнадзора РФ.
Контроль на соответствие необходимо производить проверкой наличия технологических документов и выполнения технологических процессов и инструкций в процессе изготовления деталей не реже одного раза в квартал.

Контроль клейма сварщика на соответствие необходимо производить на каждой детали визуально.

Контроль наружных дефектов на соответствие (в части наружных дефектов после ремонта шва), и швов приварки решетки в тройниках следует производить средствами измерения, указанными в технологической документации.

Контроль швов на соответствие необходимо производить на 100% изделий неразрушающими методами.

В узлах стабилизирующих устройств радиографическому контролю на соответствие должны быть подвергнуты только кольцевые сварные швы узлов типа М1. Все остальные сварные швы (в том числе кольцевые швы узлов типа М2) должны быть проверены на соответствие внешним осмотром и измерением.

Контроль отремонтированных участков швов на соответствии (в части внутренних дефектов) необходимо производить на 100% деталей радиографией и дублирующим УЗК отремонтированной зоны сварного шва на длине, превышающей отремонтированный участок на 100 мм в каждую сторону.

Журналы регистрации результатов механических испытаний, контроля неразрушающими методами и термообработки следует хранить не менее десяти лет.

Контроль маркировки на соответствие необходимо производить визуально в процессе изготовления каждого изделия.